26 апреля

Новая жизнь металлургического гиганта.

Полтора года назад Новосибирский металлургический завод им. Кузьмина был включен в холдинг управляющей компании «ЭСТАР». Этот факт можно считать началом нового этапа в развитии предприятия. С момента начала эксплуатации в 1942 году произошло несколько модернизаций и реконструкций производства, но за последние почти 20 лет до включения в холдинг завод не подвергался практически никаким изменениям и к моменту вступления в должность нынешнего управляющего директора Алексея Алексеевича Сафронова находился на грани банкротства. За время управления новой командой на заводе им. Кузьмина была продумана и начата реализация достаточно масштабной инвестиционной программы, предусматривающей модернизацию производственных линий, внедрение универсальной системы учета простоя оборудования и расхода энергоресурсов, новой системы документооборота. Иными словами, в данное время осуществляется комплексная санация завода, затрагивающая все стороны деятельности предприятия: производство, управление, кадровую политику, энерго- и ресурсосбережение, экологию.За девять месяцев этого года ОАО «Новосибирский металлургический завод им. Кузьмина» увеличило производство продукции до 302,4 тыс. тонн, что составляет в денежном эквиваленте 4509 млн руб. — это на 32% больше уровня соответствующего периода прошлого года. За девять месяцев текущего года прибыль предприятия увеличилась в два раза и составила 209 млн руб. «Этот год мы планируем завершить с показателем 420–430 тыс. тонн продукции, — заявляет Алексей Сафронов. — В следующем году мы планируем увеличить объемы производства до 500 тыс. тонн». Такие темпы роста стали возможны благодаря комплексу мероприятий, проводимых на заводе.На сегодняшний день наиболее важным событием является строительство нового двухмашинного преобразовательного энергетического агрегата в цехе горячего проката. «Это очень важное событие, — отмечает главный энергетик завода Олег Анатольевич Серегин. — Завод шел к этому 15 лет». Для монтажа нового агрегата производства санкт-петербургского завода «Электросила» общей массой 95 тонн были привлечены подрядчики из Новосибирска и Новокузнецка. Проведена уникальная операция по установке машины на место, которая требовала предусмотреть множество технологических зазоров, крепежных элементов и конструкций. Построены две распределительные подстанции. Строительно-монтажные работы, начатые в июне 2006 года, подошли к концу, и уже состоялся пробный пуск агрегата. Ввод в эксплуатацию нового оборудования позволит заводу сохранить темпы роста, т. к. с увеличением объема производства увеличивается нагрузка на энергетическое оборудование, которое уже достаточно изношено. Плюс к этому после пуска нового агрегата появится возможность провести необходимый ремонт резервных машин, которые работают сейчас.Завершается реконструкция черновой группы стана 810 горячей прокатки, которая была начата в 1987 году и из-за сложного экономического положения завода возобновлена только в 2005 году. «Это позволит увеличить выход готовой продукции, повысит автоматизацию технологических процессов горячей прокатки и в конечном итоге еще больше усилит конкурентную привлекательность продукции новосибирского завода», — отмечает Алексей Алексеевич Сафронов.В начале этого года завод подписал контракт с чешской фирмой DEL a.s. на поставку линии продольной резки. Чешская сторона выполнила свои обязательства по договору, оборудование получено, и сейчас в цехе листового и трубного производства идет монтаж нового оборудования. Закончить монтаж и запустить эту линию планируется к 1 декабря. Линия продольной резки имеет современный уровень технического оснащения, резерв производственной мощности, позволяющий обеспечить необходимое количество товарного штрипса для металлургических предприятий компании «ЭСТАР« и, соответственно, добиться планируемого увеличения объемов производства труб в холдинге.Кроме того, месяц назад подписан контракт с итальянской компанией »ОТО-МИЛС« на поставку нового трубоэлектросварочного стана. Новый стан предназначен для производства водогазопроводных труб размером от 15 до 32 мм. Расчетная мощность оборудования — более 70 тыс. тонн в год. С пуском стана появится техническая возможность увеличить объемы производства востребованной на рынке продукции, существенно снизить затраты на производство водогазопроводных труб, а в будущем — вывести из эксплуатации морально и физически устаревший редукционный стан.В данный момент идет реконструкция трубоэлектросварочного стана «20–114». Завершение запланировано на конец года. Реализация этого проекта позволит освоить выпуск востребованных сейчас на рынке электросварных труб диаметром 127, 133 и 159 мм. «Думаю, что получу от собственников разрешение на дальнейшую реконструкцию стана, замену оборудования на отделочных операциях. Чтобы качество наших труб было еще лучше», — выразил надежду Алексей Сафронов.Завод «разворачивается» в сторону экологичности. Меняется технология производства, и в связи с этим значительно снижаются выбросы в атмосферу, в реки. «Мы понимаем: вопрос экологии встанет очень остро и придется либо меняться в этом отношении, либо закрываться, — заявляет Алексей Сафронов. — Мы решили, что будем меняться уже сегодня. Вообще, будущий год пройдет под знаком экологии. Проблемы экологии — это проблемы мирового масштаба, и завод не собирается оставаться в стороне».Большую роль в увеличении прибыли играет экономия. На сегодняшний день в компании действует положение по экономии средств, влияющих на себестоимость продукции. От достигнутой экономии 20% идет на премирование тех сотрудников, благодаря которым эта экономия была получена. «Конечно, пришлось научить людей экономить, но они и сами в этом уже заинтересованы, — отмечает Алексей Алексеевич. — Последний раз мы получили 2,5 млн руб. на премирование. Экономим на трех вещах: газ, электроэнергия и металл. Вам, наверное, интересно, за счет чего происходит экономия? Мы устанавливаем счетчики: электросчетчики, счетчики воды, газа. Все делаем как положено: регистрируем, поверяем. И после установки счетчиков расход сразу уменьшился, не потому что люди стали лучше работать или меньше потреблять, а потому что стали лучше учитывать. Затем расставили счетчики каждому потребителю, написали положение по оплате: перерасходуешь — получаешь меньше премии, экономишь — получаешь больше премии. И люди стали экономить. Так экономятся вода, газ, электроэнергия». Олег Серегин отмечает: «Установив один прибор по учету питьевой воды, за октябрь мы сэкономили 15%, что в денежном выражении составляет около 300 тыс. рублей». Так же ситуация обстоит и с металлом. Экономия происходит за счет новых технологий, нового оборудования. Большую роль в экономии металла играют люди. «Мы стали поощрять работников за экономию металла, выпустили положение по доплатам: сэкономил тонну металла — получи тысячу рублей, — замечает Алексей Сафронов. — Вот недавно, например, подписал приказ о премировании. Цех, в котором работает 260 человек, сэкономил 130 тонн металла за месяц. По положению о премировании была выписана премия 130 тыс. рублей. То же самое за газ, за масло, за огнеупоры. Конечно, тяжело было вводить такие положения, люди не привыкли так работать. Они привыкли считать, что премия — все равно что пенсия. Отдай и все. Мы приучили людей к тому, что премию надо заработать. Люди стали это понимать, стали знать, сколько у них брака, можно ли его исправить. И если можно, то исправляют, а раньше просто выбрасывали. Таким образом экономится металл. Кроме того, металл можно экономить в нагревательных печах. Если его долго нагревать, то он сгорает, превращается в окалину. Чем дольше держать, тем он больше сгорает. Нужно быстрее его проводить по печам и в то же время нагреть до нужной температуры. Это требует определенного искусства, усилий. И над этим тоже люди работают, потому что это экономия, а следовательно, дополнительная премия. Еще одна статья экономии — прокатка на «минусовых допусках«. Есть номинал, допустим, диаметром 20 мм, но в ГОСТах, СНиПах заложены допуски 20 + 0,5 мм. И все расчеты на прочностные характеристики делаются с учетом допусков. Можно катать метал в допуске 20 + 0,5 мм, но ты отбираешь сам у себя металл, а можно катать в допуске 20 — 0,5 мм — и ты уже экономишь. Это никак не ухудшает качество изделия, зато снижает себестоимость. Проще катать на 20 + 0,5, на 20 — 0,5 катать сложнее: больше износ валков, нужно внимательнее следить за процессом, чтобы не попасть в брак. Нужно затратить больше усилий, но они вознаграждаются. Главное — заинтересовать людей, дать им понять, что они могут заработать».Ведутся работы по контролю за качеством выпускаемой продукции. В апреле текущего года завод сделал заявку на право стать лауреатом конкурса «Новосибирская марка». Новосибирский центр стандартизации и метрологии провел комплексную проверку систем качества заводской продукции, и было принято решение о выдаче предприятию сертификата системы менеджмента качества ИСО 9001–2000. Этот сертификат дает еще одно преимущество продукции завода на рынке. «Если в марте прошлого года брак у нас составлял 2,23%, то сейчас — порядка 0,4%», — заявляет Алексей Алексеевич.Итак, начатая полтора года назад инвестиционная программа успешно реализуется. Новосибирский металлургический гигант оживает на глазах. На сегодняшний день в завод уже вложено около 200 млн рублей. Комплекс проведенных мероприятий уже сейчас позволяет предприятию выпускать конкурентоспособную продукцию более высокого качества по более низким ценам.